Улучшение технологических схем ремонта деталей
Все типы насосов невзирая на обилие их конструктивных форм можно поделить по принципу деяния на две группы — динамические и большие.
В динамических насосах жидкость приобретает энергию в итоге силового воздействия на нее рабочего органа в рабочей камере, повсевременно сообщающейся с их входом и выходом. К этой группе относятся последующие насосы: лопастные (центробежные, диагональные и осевые), вихревые, струйные, вибрационные. Воздушные водоподъемники (эрлифты).
В лопастных насосах неизменное силовое воздействие на протекающую через него жидкость оказывает обтекаемые этой жидкостью лопасти вращающегося рабочего колеса.
Рабочее колесо осевого насоса является основной деталью, модифицирующей механическую энергию электродвигателя в энергию перекачиваемой воды. Рабочие колеса представляют собой один из более ответственных узлов, который состоит из огромного числа сложных по форме и значимых по габаритам и массе деталей. Рабочее колесо имеет последующие главные части: втулку, в расточках которой инсталлируются лопасти, верхний и нижний обтекатели.
Рабочие колеса имеют от 3-х до 6 лопастей. Колеса у моделей 06-трехлопастные, у моделей 05 и 11 –четырехлопастные, у моделей 02-пятилопастные, а у моделей 03 и 10 –шестилопастные.
Корпусные детали образуют проточную часть осевого насоса. Они созданы для формирования и направления потока воды, также для размещения и закрепления опорных частей насоса. По собственной конструкции корпусные части осевых насосов схожи и отличаются только геометрическими размерами и исполнением проточной части выправляющего аппарата.
Основными рабочими органам вертикального центробежного насоса являются консольно расположенное и свободно крутящееся снутри корпуса рабочее колесо однобокого входа, в каком механическая энергия привода преобразуется в гидравлическую энергию перекачиваемой воды. Рабочее колесо состоит из основного диска со ступицей и покрывающего диска, которые соединены лопастями. Лопасти и диски образуют межлопастные каналы диффузорного типа, по которым протекает жидкость от центра к периферии.
Корпус насоса является основанием, на котором расположены все узлы и детали насоса. Внутренние поверхности корпуса профилированы и образуют каналы подвода воды к рабочему колесу и отвода от него. Каналы корпуса должны обеспечить осесимметричный поток до и после колеса для установившегося относительного движения в области колеса и конвертировать кинетическую энергию потока, выходящего из колеса, в давление.
Опыт эксплуатации больших насосов, перекачивающих воды с абразивными частичками, показал, что детали проточной части подвергаются насыщенному гидроабразивному и кавитационному изнашиванию. [1]
Абразивное изнашивание материала происходит в итоге воздействия на него (резания либо царапанья) жестких частиц, находящихся в свободном либо закрепленном состоянии. При всем этом с изнашиваемой поверхности удаляется материал или в виде очень узкой стружки, или в виде фрагментов, за ранее выдавленных из деформированной царапинки, или в виде дисперсных частиц, хрупко отделяющихся при однократном либо неоднократном воздействии.
Гидроабразивное изнашивание является разновидностью абразивного изнашивания, когда износ происходит при совместном воздействии на материал детали жестких абразивных частиц и потока воды, несущего эти частички.
Кавитация является собой сложное физическое явление, характеризующееся возникновением в потоке пустот (каверн) в итоге уменьшения местного давления водяных паров при данной температуре.
Более насыщенному разрушению в лопастях подвержены периферийные кромки меж лопастью и камерой рабочего колеса и пера лопасти, в особенности с тыльной стороны поближе к периферии. Во втулке более активно изнашивается поверхность в зоне зазоров в торцевой часть пера лопасти со стороны входной и выходной кромок.
При маленьких повреждениях ремонт создают без разборки рабочего колеса. При значимых повреждениях рабочее колесо стопроцентно разбирают.
Если глубина каверн, возникающих от кавитационно-коррозионных и гидроабразивных разрушений на лопастях, втулке и обтекателе, не превосходит 2 мм и они всераспространены на маленький площади, то ограничиваются зачисткой наждачным камнем покоробленного места и шлифованием его до получения ровненькой гладкой поверхности.
При огромных повреждениях ремонт создают способом электронаплавки, включающим в себя три технологических шага: подготовку, фактически наплавку и шлифовку сварочных швов. [2]
Главным видом износа камеры рабочего колеса осевого насоса является в зоне оси вращения лопастей. Для износа рабочей поверхности камеры свойственна ноздреватость, глубочайшие раковины, язвины. Известны случаи, когда стены камеры, сделанной из углеродистой стали, разрушались. Возникновение на рабочей поверхности даже малозначительных язвин и неровностей тянет за собой резкое насыщенное разрушение.
Для ремонта камеру рабочего колеса демонтируют с насосного агрегата. Повреждения глубиной до 1 мм избавляют конкретно на насосной станции методом зачистки шлифовальным машинками. При более глубочайшем разъедании рабочей поверхности создают на ремонтном предприятии. Восстановление изношенной рабочей поверхности производят способом электронаплавки, включающей в себя удаление покоробленного металла, фактически наплавку и шлифовку до получения проектного профиля и гладкой поверхности.
Устранение кавитационных повреждений рабочих камер производят так же, как и устранение кавитационных повреждений рабочих колес.
Наплавку для восстановления начальной формы поверхности камеры ведут с контролем по шаблонам. При изготовлении шаблонов за базу принимают неповрежденные участки камеры.
Наплавку камеры, сделанной из углеродистой стали, делают двухслойной. Подготовительную наплавку создают углеродами поперечником 4 мм типа Э42 либо Э 46. Наплавку кавитационно-стойкого слоя защиты шириной 5-6 мм создают электродами марки ЦЛ-9 либо ЦЛ-11.
Наплавку камеры, сделанной из нержавеющей стали, создают электродами из стали марки 1Х18Н9Т либо порошковой проволокой ПП-АН138.
Наплавку создают, используя неизменный ток оборотной полярности. При всем этом не допускается местный перегрев.
После ремонта создают измерение поперечника D сферической рабочей поверхности. Измерения создают микрометрическим нутрометром в плоскостях разъема камеры и перпендикулярной ей. Результаты измерений вносят в формуляр.
Литература:
1. Гловацкий О.Я., Исаков Х.Х., Пак О.Ю. Мониторинг критерий эксплуатации систем машинного водоподъема в бассейне р. Амударьи// Труды интернациональной конференции. Карши,
2. В.Л. Кузнецов, Р.А. Очилов Ремонт больших осевых центробежных насосов// М. Энергоатомиздат., 1996
Данная статья защищена авторским правом. При использовании данного материала ссылка на